Страница: 5/15
Смонтированная в цехе горизонтальная установка непрерывной разливки чугуна позволяет отливать заготовки широкого сортамента.
Одной из причин, не позволяющих заводу удовлетворить имеющийся спрос, являлась ограниченность возможностей формовочного отделения литейного цеха. Главной причиной этих недостатков (не обеспечивалось качество и необходимая производительность форм под заливку) являлось использование устаревшей технологии изготовление форм из песчано-глинистых смесей (ПГС). В мировой практике для номенклатуры и производственной программы отливок, подобных производству «ОЗММ», доля использования ПГС неуклонно снижается. Это обусловлено следующим. Прочность ПГС, достигаемой современными формовочными автоматами, остается на порядок ниже, чем прочность холоднотвердеющих смесей. Одновременно с нарастанием прочности ПГС резко уменьшается газопроницаемость уплотненной смеси. Это определяет низкую размерную и геометрическую точность и высокую шероховатость поверхности отливок. Изготовление отливок в песчано-глинистых формах без применения стержней возможно, но ограничивается их сложностью. В результате этого, применение ПГС в качестве моносистемы – возможно только для отливок простейшей конфигурации. Соотношение металл/форма обычно составляет 1/(5…10), что обуславливает большие капитальные затраты на смесеприготовление.
В настоящее время потребность ГОКов в деталях из высокомарганцовистых сталей удовлетворяется: специализированными заводами (ОЗММ – самый крупный) и литейными цехами машиностроительных заводов (Ижорский завод, Уралмаш, Южуралмаш, Липецкий ремонтный завод); специализированными цехами при крупных ГОКах (например, при Михайловском ГОКе). На всех этих предприятиях (за исключением Ижорского завода, выпускающего из приведенной номенклатуры только траки) при формовке используют ПГС. Отсюда невысокое качество и относительно высокая себестоимость. Уже сейчас, продажная цена продукции ОАО «ОЗММ» самая низкая в отрасли. После перехода на формовку с использованием ХТС его позиции относительно конкурентов упрочились и позволят не только удержать существующий завоеванный сегмент рынка, но и существенно его расширить.
Технический проект реконструкции формовочного отделения ЛЦ разработан совместно с голландской кампанией «GEMKO Engineers.BV» и немецкой кампанией «Laempe». В основе проекта лежит внедрение энергосберегающей и экологически чистой технологии изготовления форм и стержней из холоднотвердеющих смесей (ХТС) с жидким или газообразным отвердителем по технологии No-Bake; установка современного высокопроизводительного оборудования для изготовления форм и стержней из ХТС.
Проект обеспечил:
повышение пропускной способности формовочного и стержневого отделения, по сравнению с технологией ПГС в несколько раз для увеличения существующего объема производства фасонного литья, независимо от структуры заказов на отливки;
повышение качества отливок (размерная и геометрическая точность, шероховатость поверхности) до уровня мировых стандартов;
выполнение требования Российского законодательства, направленного на охрану окружающей среды и обеспечение безопасных условий труда для людей;
соотношение металл-форма снижается до уровня 1/(2…3), высокая прочность этих смесей (15-23 кгс/см²) позволяет уменьшить толщину стенок формы;
высокая газопроницаемость (свыше 200 единиц) и выделение газов в момент завершения кристаллизации дает возможность получения отливок без газовых раковин.
Для увеличения стойкости сводов: изменен прогиб свода ДСП (увеличение стойкости до 100 плавок, против 70). Для увеличения стойкости стен: отработаны электрические режимы и ужесточен контроль за наведением шлаков (увеличена стойкость стен печей до 10 плавок). Для снижения горячих простоев ДСП по ремонту арок печей внедрена прямая арка.
Реферат опубликован: 2/04/2006