Страница: 6/21
лом металлургический всех классов и категорий;
жидкий чугун;
твердый чугун;
железная руда 21 и 22 классов;
окалина;
известняк с содержанием CaO+MgO не менее 53.5%;
известь фракции до 100мм;
отработанный синтетический шлак конвертерного производства;
боксит с содержанием Al2O3 не менее 28%;
плавиковый шпат с содержанием серы не более 0.1%;
кокс.
Вся шихта, рассчитанная на плавку, подается к печам составами: в первом - известняк и руда, в остальных - легковесный и тяжеловесный лом. Рудные и ломовые составы укомплектовываются мульдами объемом 1.75м3. В рудных составах насчитывается 8-9 вагонеток, в ломовых - 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке. Погрузка рудного состава производится из соотношения: 12 мульд загружаются известняком, а остальные загружаются рудой. Ломовые составы до и после погрузки провешиваются, масса лома в стандартном ломовом составе составляет 130-160т. при погрузке тяжеловесного лома и 60-80т. легковесного. Для транспортировки шлакообразующих присадок, ферросплавов и легирующих используются полировочные составы из 6 вагонеток с четырьмя мульдами. Первая мульда полировочного состава загружается коксом, 11 мульд - известью, 6 - окалиной, 3 - рудой, 2 - бокситом, 1- синтетическим шлаком конвертерного производства. Для раскисления и легирования стали используются следующие ферросплавы и легирующие материалы: ферромарганец, ферросилиций, селикомарганец, ферробор, феррохром, ферросиликохром, селикокальций, лигатура с РЗМ, феррованадий, феррованадий азотированный, феррониобий, ферротитан, алюминий, медь или лом меди, никель и силикованадий. Отгрузка ферросплавов в разливочный пролет производится в бункерах, имеющих специальную маркировку.
Завалка. Завалка сыпучих материалов производится по следующей схеме: на подину равномерно заваливается руда, а на руду - известняк. При использовании в завалке неметаллических углеродосодержащих материалов их заваливают в печь на подину или после завалки руды. Каждый слой сыпучих материалов прогревается в течение 5-7 минут, на сыпучие материалы производится завалка легковесного, а затем тяжеловесного лома в средние окна. Твердый чугун заваливается в последнюю очередь. Продолжительность завалки около 2-х часов. После окончания завалки немедленно подсыпают пороги, для чего бункер с доломитом подается к моменту окончания завалки. Шихта перед заливкой чугуна должна прогреваться в течении 30-90 минут, но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты, т.е. к ее перегреву. Заливка чугуна производится через два желоба. Продолжительность заливки чугуна не превышает 30 минут.
Расплавление. В момент полного расплавления металла отбирается проба металла и шлака и замеряется температура металла. В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, серы и фосфора; в пробе шлака - оксида железа и основность. Содержание углерода по расплавлении должно быть на 0,25-0,65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше, то в печь доливают чугун.
Полировка. К началу полировки металл должен быть полностью расплавлен, а шлак - сформирован. Температура металла должна быть не менее 1530°С и не более 1580°С. После оплавления в печь присаживают окислители, известь, известняк.
Обязательной является наводка шлака которая начинается после скачки предыдущего. Содержание фосфора к началу периода чистого кипения должно быть не более 0,03%, а основность шлака от 2 до 4.
Чистое кипение начинается когда ванна энергично закипает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности. На протяжении всего периода кипения отбираются пробы металла через каждые 10 минут. Продолжительность периода зависит от типа выплавляемой стали: кипящая, полуспокойная и спокойная от 30 до 60 минут; низколегированная от 45 до 90 минут. Концом периода чистого кипения считается момент присадки в печь раскислителей или извести для загущения шлака, или момент отбора последней пробы металла. По окончании периода необходимо обеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должно соответствовать данной марке стали.
Реферат опубликован: 19/11/2008