Страница: 11/28
Обработкой в линии агрегатов непрерывного отжига подвергаются холоднокатаные полосы после подготовки на агрегатах подготовки.
Транспортный шов отдельных полос выполняют сваркой "внахлест".
Очистка полосы от технологических смазок в линии агрегата производится в следующей последовательности: а) обезжиривание полосы;
б) промывка полосы в клеточно-моечной машине; в) окончательная промывка полосы в промывочной ванне;
г) сушка полосы горячим воздухом;
Для обезжиривания полосы используется обезжиривающий раствор, имеющий следующие технологические параметры:
- массовая концентрация общей щелочи - 3,0-7,0 г/дм3 ,
что соответствует массовой концентрации МС-15 - 10 - 15 г/дм3
- температура обезжиривающих растворов не менее 80 °С.
Срок службы обезжиривающих растворов - не более двух недель. Дата замены обезжиривающих растворов фиксируется в технологической журнал.
Промывка полосы в щелочно-моющей машине осуществляется с помощью капроновых щеток. Количество щеток не менее четырех. Температура промывной воды должна быть не менее 70 °С.
Окончательная промывка осуществляется в промывочной ванне путем подачи на полосу сверху и снизу хим. Очищенной воды
После сушки на поверхности полосы не должно быть мокрых пятен.
Отбор проб обезжиривающего раствора осуществляется технологическим персоналом один раз в смену.
Пробы для анализа доставляются технологическим персоналом в лабораторию.
Загрязненность полосы после очистки должна быть не более 0,1 г/м2 на обе стороны полосы. Пробы для определения загрязненности отбираются технологическим персоналом один раз в неделю в соответствии с инструкцией и доставляются в лабораторию.
Термообработка проводится по базовым программам
Температура полосы регистрируется оптическими пирометрами, установленными в зонах 4, 14, 19. Степень черноты, установленная для пирометров: в зоне 4 - 0,45; в зоне 14 - 0,51; в зоне 19 - 0,40.
Профилактика системы охлаждения пирометров - не реже 1 раза в 3 месяца.
В камере регулируемого охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 750 °С.
В камере струйного охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 100 °С.
Массовая доля углерода в стали после отжига не более 0,005 %.
Отбор проб по инструкции.
При получении в отдельных партиях массовой доли углерода 0,006% и более, технологический персонал отбирает контрольную пробу на углерод до отжига.
По результату контроля массовой доли углерода до отжига производится корректировка скорости транспортировки полосы в допусках, предусмотренных п.10.8. для данного уровня углерода.
Корректировка скоростного режима отжига и контроль остаточного углерода осуществляется до получения удовлетворительного результата по остаточному углероду.
Образцы от партий с массовой долей углерода 0,006% и более подвергают проверке на старение (технологический контроль старения) по режиму 225°С - 24 часа (DIN 46400 ч.1).
Аттестация партий в этом случае осуществляется по магнитным свойствам после старения.
Термообработка без записи скорости транспортировки полосы не допускается. Скорость транспортировки полосы выбирают в зависимости от массовой доли углерода в стали перед отжигом. Удельное натяжение полосы в печи выбирают из соотношения
s = (К1+К2*Si) ± 0,03 ,где К1 = 0,21 К2 = 0,070.
Si - массовая доля кремния в стали (%); s - натяжение полосы (кг/мм2 ).
Вытяжка полосы на 1 погонный метр не более 4 мм для стали марок 0301, 0300,.
Величина вытяжки контролируется технологическим персоналом цеха измерительной скобой и рулеткой не реже 1 раза в месяц.
На поверхности полосы после отжига не допускаются надавы, риски, выходящие за 1/2 допуска по толщине и участки окисления.
Для перехода работы печи с одного режима на другой применять заправочный рулон.
Нанесение электроизоляционного покрытия из растворов, приготовленных по ТИ 106.ПХЛ.5-04-96.
Приготовление растворов производится в химблоке ЛПЦ-5.
При поступлении в цех свежеприготовленной партии раствора перед его использованием из транспортной емкости технологический персонал
термического отделения отбирает пробу и доставляет в лабораторию НТЦ ЭТС для контроля качества. Технологические параметры растворов должны соответствовать таблице 5.
Реферат опубликован: 24/08/2009